一、核心定义与作用机理

中和缓蚀剂:兼具中和酸性介质与抑制金属腐蚀的复合药剂，核心为有机中和胺+缓蚀组分，多用于炼油等强腐蚀场景。

中和机理:有机胺中和HCI/H2S，控制冷凝水pH至6.5-7.5，减少酸性腐蚀;中和产物为低熔点/水溶性盐，降低结盐与垢下腐蚀风险。

缓蚀机理:极性基团吸附金属表面形成致密保护膜，阻挡腐蚀介质接触;非极性端朝外，增强屏蔽。

二、典型配方与关键组分

有机中和胺:调节pH、控制露点腐蚀，如脂肪胺、吗啉衍生物，中和产物易溶/低熔点.

缓蚀组分:咪唑啉、脲衍生物等，在金属表面形成保护膜。

协同助剂:表面活性剂、溶剂，提升分散性与成膜性。

配方示例:两性咪唑啉20-50份+有机胺10-30份+表面活性剂5-30份+助剂2-5份，缓蚀率可达90%+。

三、主要应用场景

炼油常减压塔顶:应对HCI-H2S-H2O腐蚀体系，控制露点腐蚀，替代注氨与单一缓蚀剂2。

延迟焦化/加氢裂化:保护塔顶挥发线、冷凝系统，减少沉积物与堵塞。

油气输送管道:中和酸性介质，抑制水相腐蚀，延长管道寿命。

四、性能评价指标

中和能力:控制冷"pH至6.5-7.5，中和效率90%。

缓蚀效率:静态/动态缓蚀率>90%，高温高压下仍稳定。

溶解分散性:快速气-水分配，在初凝区发挥作用

产物特性:无沉积、水溶性好，避免结盐与垢下腐蚀。

五、应用要点与优化策略

加注方式:计量泵连续注入塔顶挥发线，用专用喷头与自动加注系统，确保均匀分散。

剂量控制:按冷凝水酸含量调整，以排水pH达标为准。

材质适配:注药管线用不锈钢，高温时避免碳钢接触。

复配增效:如SF-121B与氨水复配，兼顾效果与成本

常见问题与对策

中和能力不足:叠加有机胺，提升pH调节幅度。

缓蚀率偏低:优化配方，增加缓蚀组分比例。

结盐风险:选用低熔点中和产物的胺类

六、性能对比与趋势

传统注氨+缓蚀剂:pH波动大、易结盐、垢下腐蚀风险高。

中和缓蚀剂:双效协同、pH稳定、产物易溶、操作简化、综合成本低。

发展趋势:高效复配、绿色低毒、智能加注，适配高硫原油加工需求。

七、实验案例(常减压塔顶)

条件:HCl-H2S-H2本系，温度100C,pH6.0，缓蚀剂添加0.3%。

结果:SF-121B/BZH-1缓蚀率优于7019;SF-121B与氨水复配，缓蚀率95%，成本降15%+。

八、总结

中和缓蚀剂通过中和与缓蚀双效，有效控制强腐蚀环境下的设备损伤。配方优化、精准加注与性能监测，可显著延长设备寿命、降低维护成本，是炼油等行业的关键防腐手段。